安鋼厚度不小于25mm鋼板探傷檢驗不合格原因分析

針對中厚鋼板超聲波探傷出現(xiàn)的兩類典型缺陷,通過低倍檢驗和金相檢驗等手段,并結合實際探傷過程中缺陷的分布位置對探傷不合格的原因進行了分析。結果表明:點狀密集型缺陷主要與連鑄坯的中心偏析有關,側邊條型缺陷則主要來源于連鑄坯的三角區(qū)裂紋或靠近三角區(qū)的中心裂紋,鋼板體部的條型缺陷則是由連鑄坯的中間裂紋造成的。

對q235鋼板延伸率不合格現(xiàn)象進行夾雜物和顯微組織分析。結果表明,板材中出現(xiàn)的硫化物夾雜物較多、分布不均勻是造成板材力學性能不合格的主要原因。

鋼板探傷不合原因分析

利用金相顯微鏡、能譜儀以及電子探針對探傷不合格的q345c鋼板進行分析，試驗結果表明鋼板靠近中心存在斷續(xù)的數毫米裂紋是引起q345c鋼板探傷不合格的原因。鋼板心部嚴重的c、si、mn、s、p元素正偏析、硫化物夾雜聚集、嚴重的馬氏體＋貝氏體偏析帶是導致中心產生裂紋的主要原因。根據分析結果提出改進措施以減少和消除此種缺陷。

通過利用金相顯微鏡檢測夾雜物級別,利用xl-30掃描電鏡能譜儀對試樣斷口形貌、夾雜物分布及微區(qū)成分進行分析,認為q235b鋼板在正常力學性能檢驗中延伸率不合格主要是由于夾雜物較多,特別是硫化物較多且分布不均造成的,生產過程中應減少夾雜偏析和內部頸縮形成。

某公司生產的32crmo4鋼射孔槍管探傷合格率一直很低,通過宏、微觀形貌分析、化學成分分析、低倍檢驗以及熱處理工藝分析等方法對廢品射孔槍管進行了深入的檢查和分析。結果表明:不合格的射孔槍管含有縱向裂紋,這些裂紋是在淬火過程中,由于實際生產中為降低生產成本和減少污染,用水淬取代了油淬,而水淬應力過大極易使射孔槍管產生裂紋,從而大大降低了產品的合格率。通過降低射孔槍管鋼材料的碳含量,用26crmo4鋼替代32crmo4鋼能有效提高產品的探傷合格率,同時也能滿足射孔槍管的原使用要求。

對2008年探傷不合格鋼板進行了數據統(tǒng)計分析,提出了通過優(yōu)化精煉、連鑄、軋鋼工序,頭坯、尾坯、鋼板軋制壓縮比來提高鋼板合格率的措施。

2014年1月，濟鋼冷軋板廠試軋厚度為0．25mm的超薄鋼板一次取得成功，產品板形和各項技術指標符合相關標準，實現(xiàn)了該廠在產品品種規(guī)格開發(fā)上的又一突破。

針對厚度70mm的q345e鋼板沖擊性能不合格的現(xiàn)象,通過金相、掃描電鏡等方法,對鋼板取樣進行檢測分析,結果表明,鋼板存在魏氏組織及大量夾雜物,結合實際軋制工藝,分析認為,加熱溫度高導致的魏氏組織、粗大組織及大量長條狀的夾雜物是導致鋼板沖擊性能不合格的主要原因。通過提高鋼水純凈度,確保鑄坯加熱質量及精軋總壓下率等措施,避免了該現(xiàn)象的重復發(fā)生。

針對安鋼500mpa級制管用鋼力學性能出現(xiàn)批量不合格的問題,通過對比軋制工藝和化學成分,分析出性能不合原因,指出冶煉成分中有效ti含量偏低是造成本次性能不合的直接原因,并提出改進技術措施,同時進行小批量試驗,效果良好,性能合格率達到100%,屈服和抗拉強度較改進前平均提高了40mpa。

混凝土強度“真”不合格與“假”不合格原因分析 一、混凝土強度“真”不合格原因分析 1、原材料質量差 （1）水泥質量不良 ①水泥實際強度 水泥實際強度不可能很穩(wěn)定，質量控制得好的生產企業(yè)波動小，但質量控制較差的生 產企業(yè)其28d實際強度波動很大，偶爾會出現(xiàn)相差10mpa以上的情況，直接影響混 凝土強度穩(wěn)定性，甚至造成強度不足。 ②水泥安定性不合格 水泥熟料中游離cao和mgo含量過多或摻入的石膏含量過多造成。cao、mgo經 過高溫煅燒后均呈現(xiàn)“過燒”狀態(tài)，水化十分緩慢，嚴重時能使水泥石開裂。當石膏 含量過多時，在水泥已經硬化后，它還會與固體的水泥鋁酸鈣反應生成高硫型水化硫 鋁酸鈣，體積約增大1.5倍，引起水泥石開裂。有些安定性不合格的水泥所配制的混 凝土表面雖無明顯裂縫，但強度極度低下。 （2）骨料質量不良 ①當石子強度低于混凝土配制強度時，導致混凝土強度不足。

分析ml08al冷鐓鋼鋼絲半成品及1/3冷鐓試樣形貌,指出冷鐓開裂是由連鑄坯角部裂紋和軋制過程中軋件劃傷造成的,通過優(yōu)化澆鑄工藝,加強軋輥和導衛(wèi)的檢查,在集卷、打包、吊裝、運輸、倒運過程中采取保護措施,可有效提高冷鐓合格率。

針對模鑄扁錠軋制特厚鋼板超聲波探傷合格率低的問題,采用低倍、掃描電鏡和斷口分析等手段對超聲波探傷不合鋼板的試樣進行檢驗和分析。結果表明,超聲波探傷不合的主要原因是模鑄扁錠疏松缺陷比較嚴重。通過增加冒口高度、使用高效發(fā)熱劑等手段提高扁錠凝固過程中的補縮能力,增加開坯工序,實施兩次"高溫、低速、大壓下"工藝,即可將殘留在扁錠中的少量疏松充分壓合。

采用金相檢驗、掃描電鏡及能譜分析等手段對120mm厚q345gjcz35特厚板z向性能不合格原因進行了分析,結果表明:特厚板q345gjcz35z向性能不合格主要是由于鋼錠中偏析處較多塊狀nb(ti)c聚集、存在著nb(ti)c裂紋源,偏析處存在貝氏體等硬相組織。通過優(yōu)化成分設計、加強精煉過程控制、改進模鑄澆注工藝、制定合理軋制和熱處理工藝等相關措施,取得了良好的效果,z向性能合格率達到96%以上。

某船級社在對一批ah36船用鋼板進行驗收時發(fā)現(xiàn),厚度為15mm鋼板的抗拉強度和延伸率不符合該船級社的技術要求,通過對材料化學成分、力學性能和金相組織的檢驗,認為,材料存在帶狀組織是導致鋼板力學性能不合格的主要原因。

采用金相檢驗和化學成分分析等方法對熱軋q235b厚鋼板出現(xiàn)的斷后伸長率偏低的情況進行了分析。結果表明,q235b厚鋼板斷后伸長率偏低的原因是由于帶狀組織和夾雜物引起的,因此必須嚴格控制帶狀組織和夾雜物。

針對熱軋q460c中厚鋼板在拉伸試驗中出現(xiàn)伸長率不合格的問題,通過對拉伸試樣斷口形貌、斷口區(qū)域的金相組織以及低倍硫印檢驗分析,認為鋼板中夾雜物含量較高、中心偏析、中間裂紋和板材帶狀組織是導致伸長率不合格的主要原因,并提出相應解決措施。

關于抽檢砼試件凍融次數 不符合要求原因分析說明 各級領導： 因抽檢砼抗凍試件經試驗，凍融循環(huán)次數不符合設計要求。故此引 起了我們高度重視。經討論分析，對可能出現(xiàn)問題的各個環(huán)節(jié)進行了認 真排查?，F(xiàn)將分析結果呈上。懇請領導對我們工作中的失誤給予諒解。 一、影響砼抗凍的因素很多，如材料品種，砼配合比、施工工藝、試件 制作、試件養(yǎng)護，以及試件運輸、試驗環(huán)境等。 二、主要因素分析：在材料品種，砼配合比、施工工藝方面，是我們嚴 格按規(guī)范進行檢驗和施工的，所以能夠排除在這方面沒有問題，我 們判定問題可能出現(xiàn)在試件制作和試件養(yǎng)護兩個方面： 1.試件制作： 取樣不均勻，就無法制出合格的試件。試模涂油太多，會使試體 表面粗糙粘結強度降低，侵蝕水容易進入試體內部，凍融時容易脫落 掉渣，質量損失會明顯加劇，如果振搗時間太短，會使砼試件致密性 較差。振搗太長，會使砼離析，致使高效引氣減水劑的作用顯著降低， 導

為解決7a04鋁合金板材a級探傷不合格的問題,對7a04鋁合金板材產生缺陷的原因進行分析,通過對缺陷部位的低倍、高倍組織觀察及掃描電鏡的能譜分析,確定出該探傷缺陷是由于其內部組織中存在夾雜物所致,并從提高熔體純潔度、改善分配液流的玻璃纖維布質量等方面提出改進措施。

混凝土試件不合格原因分析 我部于2014年1月25日接到石泉縣方源建材檢驗檢測有限公司 通知，內容為我標段澆筑8#~c25混凝 土試塊強度試驗結果不合格，檢測值為設計標號的84%。根據《凝土 強度檢驗評定標準》有關規(guī)定，我部將原有一組“會同監(jiān)理部旁站員 共同見證現(xiàn)場抽取同條件養(yǎng)護試塊”，于2014年2月24日再次送到 實驗室復檢，其復試報告為合格，【注：成型日期2013年12月25日， （溫度不夠600℃，齡期為兩個月）】。 為此我項目部及時組織了相關人員，對當時制作試塊的人員進行 詳細了解，并找出原因，認真分析。 一.混凝土試塊制作經過 1.由于澆筑混凝土時現(xiàn)場試驗員請假不在崗，制作試塊臨時由其他 人員代替。 2.混凝土澆筑在10點鐘時，監(jiān)理通知施工員，現(xiàn)場取樣做試塊，當 時由門衛(wèi)從室內拿出3組試模送上結構現(xiàn)澆層。當時監(jiān)理旁站員 劉伯霖在現(xiàn)場時

為了分析q345d鋼板探傷不合的原因,利用數碼相機、掃描電鏡、能譜儀和金相顯微鏡對鋼板低倍、夾雜物和顯微組織進行了觀察分析。采用鋼板軋制后堆垛緩冷的方法,提高了探傷合格率;通過對比,介紹了探傷合格的機理。

通過對寬厚鋼板探傷不格合的缺陷分析,提出探傷不格合產生的主要原因是澆注過程中存在非正常減流、中心疏松和外來夾雜。于是對澆注過程作了改進,使寬厚鋼板探傷合格率提高。