晶粒取向?qū)滠垷o取向硅鋼磁時(shí)效的影響

分析了鋼中cr的氧化、氮化反應(yīng)熱力學(xué),試驗(yàn)研究了0.025%～0.045%cr對(duì)900℃退火+750～1050℃二次退火的0.5mm無取向硅鋼(%:0.0018c、0.45si、0.45mn、0.106p、0.003s、0.0012n)磁性能的影響。結(jié)果表明,鋼中含cr氮化物析出溫度為913k,在熱軋精軋和卷取過程中析出;隨鋼中cr含量的增加,鋼的晶粒尺寸減少,鐵損中的磁滯損耗增加,而渦流損耗變化不大,為保證鋼的電磁性能,應(yīng)控制鋼中cr含量≤0.03%。

1，從化學(xué)成分講，取向硅鋼的硅含量比的硅含量要高（冷軋無取向硅鋼片含 硅量%%，冷軋取向硅鋼片含硅量在%以上。） 無取向硅鋼是用在電機(jī)等旋轉(zhuǎn)的設(shè)備中，分為鐵芯和轉(zhuǎn)子，為了在旋轉(zhuǎn)過程容易被 磁化，將電能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能。因此，要求其在旋轉(zhuǎn)過程中的每一個(gè)角度都容易被磁化，所 以要求無取向硅鋼中晶粒取向分布均勻；而對(duì)于取向硅鋼而言，需要高磁感且不需要轉(zhuǎn) 動(dòng)，所以其織構(gòu)基本為goss。 2，用途，取向硅鋼主要做變壓器，主要做電機(jī) 3，內(nèi)部結(jié)構(gòu)，取向硅鋼的晶粒是基本朝一個(gè)方向的，所以叫取向，， 晶粒排布雜亂無章，所以取向硅鋼熱損耗小，無取向硅鋼熱損耗大。 4，制造工藝也不一樣，取向硅鋼比無取向硅鋼要復(fù)雜的多 5，機(jī)械性能 6，厚度，取向硅鋼厚度在毫米，無取向硅鋼厚度在、鐵損低。質(zhì)量的最重要 指標(biāo)，世界各國(guó)都以鐵損值劃分牌號(hào)，鐵損越低，牌號(hào)越高，質(zhì)量也高。 b、磁感應(yīng)強(qiáng)度高。在相同磁場(chǎng)下能獲

國(guó)內(nèi)外冷軋無取向硅鋼牌號(hào)對(duì)照表

取向硅鋼片與無取向片對(duì)比 ---彭彭 一、含硅量不同。冷軋無取向硅鋼片（矽鋼片）含硅量0.5%-3.0%，冷軋取向硅 鋼片（矽鋼片）含硅量在3.0%以上。 二、生產(chǎn)工藝及性能的不同：無取向硅鋼片（矽鋼片）較取向硅鋼片（矽鋼片） 工藝要求相對(duì)較低。 無取向硅鋼片（矽鋼片）是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制 造低硅產(chǎn)品時(shí),熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到0.5mm厚。制造高硅產(chǎn)品時(shí)，熱軋帶 酸洗后（或先經(jīng)800～850℃?；笤偎嵯矗?冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混 合氣氛連續(xù)爐中850℃退火，再經(jīng)6～10％小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。 這個(gè)小壓下率的冷軋可使退火時(shí)晶粒長(zhǎng)大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20％ 氫氮混合氣氛下連續(xù)爐中850℃最終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。經(jīng)冷 軋至成品厚度，供應(yīng)態(tài)多為0.35mm和0.

從硅鋼的化學(xué)成分、軋制工藝出發(fā),對(duì)無取向硅鋼的熱軋板質(zhì)量缺陷如邊裂、翹皮、孔洞等做了詳盡的統(tǒng)計(jì)分析,并據(jù)此提出了具體的改進(jìn)措施,確保無取向硅鋼在實(shí)際生產(chǎn)過程中的合格率達(dá)99%以上。

以取向硅鋼板為原料,采用異步軋制和織構(gòu)控制技術(shù)在含硫化物氣體的熱處理?xiàng)l件下生產(chǎn)具有(100)織構(gòu)的無取向硅鋼薄帶。研究了硅鋼薄帶厚度、退火溫度對(duì)磁性能的影響,以及硫化物氣氛對(duì)硅鋼薄帶再結(jié)晶織構(gòu)的影響。結(jié)果表明,硅鋼薄帶磁性能對(duì)于厚度存在一個(gè)最佳值;在相同軋制條件下,退火溫度為1000℃,保溫1h的硅鋼薄帶磁性能較好;退火氣氛中含硫化物有利于形成(100)面織構(gòu),從而制取高性能的無取向硅鋼薄帶。

國(guó)務(wù)院三峽工程建設(shè)委員會(huì)組織專家評(píng)審,認(rèn)定武鋼無取向硅鋼可用于三峽700mw級(jí)大型水輪發(fā)電機(jī),標(biāo)志著武鋼打破國(guó)外壟斷,加快國(guó)內(nèi)電力高端產(chǎn)品供料國(guó)產(chǎn)化進(jìn)

關(guān)于“冷軋無取向硅鋼相關(guān)技術(shù)情況”的介紹 攀鋼集團(tuán)擬生產(chǎn)中、低牌號(hào)冷軋無取向硅鋼，并有意向?qū)⒗滠埡蠊ば?業(yè)務(wù)交與集團(tuán)公司經(jīng)營(yíng)，集團(tuán)公司已決定與攀鋼進(jìn)行戰(zhàn)略合作開展此項(xiàng)業(yè) 務(wù)，前期可行性研究的相關(guān)工作正在緊鑼密鼓的進(jìn)行。根據(jù)集團(tuán)要求，我 部對(duì)冷軋無取向電工鋼相關(guān)技術(shù)情況進(jìn)行了調(diào)研整理，現(xiàn)介紹如下： 一、無取向硅鋼簡(jiǎn)介 無取向硅鋼為含碳很低的硅鐵合金。在形變和退火后的鋼板中其晶粒 呈無規(guī)則取向分布。合金的硅含量為1.5％～3.0％，或硅鋁含量之和為 1.8％～4.0％。無取向硅鋼中硅、鋁和錳含量按規(guī)定應(yīng)控制在一定范圍， 牌號(hào)不同，對(duì)碳、硫、氮和氧含量要求也不同，隨牌號(hào)提高，這些元素 的含量將進(jìn)一步降低。無取向硅鋼產(chǎn)品通常為冷軋板材或帶材，其公稱厚 度為0.35和0.5mm，主要用作電機(jī)和小型變壓器鐵芯。 二、無取向硅鋼在電機(jī)的應(yīng)用情況 無取向硅鋼因用作電機(jī)和小型變壓器鐵芯又叫無取向電

無取向硅鋼基本知識(shí)

無取向硅鋼片 　　硅鋼俗稱矽鋼片或硅鋼片，是電力、電子和軍事工業(yè)不可缺少的 含碳極低的硅鐵軟磁合金，亦是產(chǎn)量最大的金屬功能材料，其產(chǎn)量約 占世界鋼材產(chǎn)量的1%，它是含硅0.8％-4.8％的硅鐵合金，經(jīng)熱、冷 軋成厚度在1mm以下的硅鋼薄板。加入硅可提高鐵的電阻率和最大磁 導(dǎo)率,降低矯頑力、鐵芯損耗（鐵損）和磁時(shí)效，主要用作各種電 機(jī)、發(fā)電機(jī)和變壓器的鐵芯。 　　一、硅鋼片分類： 　　a、硅鋼片按其含硅量不同可分為低硅和高硅兩種。低硅片含硅 2.8％以下，它具有一定機(jī)械強(qiáng)度，主要用于制造電機(jī)，俗稱電機(jī)硅 鋼片；高硅片含硅量為2.8％-4.8％，它具有磁性好，但較脆，主要 用于制造變壓器鐵芯，俗稱變壓器硅鋼片。兩者在實(shí)際使用中并無嚴(yán) 格界限，常用高硅片制造大型電機(jī)。 　　b、按生產(chǎn)加工工藝可分熱軋和冷軋兩種，冷軋又可分晶粒無取 向和晶粒取向兩種。冷軋片厚度均勻、表面質(zhì)量好、磁

針對(duì)傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)硅鋼周期長(zhǎng)、能耗大等缺點(diǎn),采用雙輥連鑄工藝制備3%si無取向硅鋼連鑄薄帶,利用mem,sem和tem觀察了鑄帶的組織、織構(gòu)及析出物,同時(shí)對(duì)比了al的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.6%和0.9%的連鑄薄帶在組織、織構(gòu)及析出物特征方面的異同.結(jié)果表明:雙輥連鑄工藝生產(chǎn)的3%si無取向硅鋼鑄帶的組織為均勻等軸晶粒,平均晶粒尺寸約為300μm;織構(gòu)組成隨al質(zhì)量分?jǐn)?shù)的不同具有明顯差別,al質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.9%的鑄帶中{100}織構(gòu)強(qiáng)度是隨機(jī)織構(gòu)的7倍;鑄帶中的析出物為aln和mns,最大尺寸分別為500和50nm左右.

1前言近年來節(jié)約能源和環(huán)境保護(hù)的要求越來越高。各種電器鐵芯、發(fā)動(dòng)機(jī)、壓縮機(jī)都朝著小規(guī)模、高性能、高效率的方向發(fā)展。因此作為鐵芯原材料的無取向硅鋼要求具有極高的磁性能，例如超低鐵損和超高磁感應(yīng)強(qiáng)度，以滿足電能消耗產(chǎn)品對(duì)節(jié)約能源和提高效率日漸強(qiáng)烈的需求。同時(shí)為了使產(chǎn)品具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，成本也必須降低。

采用磁致伸縮測(cè)試儀測(cè)量無取向硅鋼片50ww800的磁致伸縮系數(shù),并對(duì)不同鋼種及不同退火工藝的無取向硅鋼片的磁致伸縮系數(shù)進(jìn)行比較,發(fā)現(xiàn)磁致伸縮系數(shù)存在最大值,且與磁感的大小、退火時(shí)間的長(zhǎng)短及試樣方向等因素密切相關(guān)。

介紹了用于取向硅鋼表面隔離涂層的mgo(氧化鎂)的性質(zhì)、作用;分析了mgo的水化率、顆粒度、漿液溫度及均勻性、涂敷烘干工藝、卷取張力、脫碳退火工藝及高溫退火工藝對(duì)隔離涂層質(zhì)量的影響。

常用無取向硅鋼片磁性能曲線

無取向硅鋼片生產(chǎn)技術(shù)要點(diǎn) 一、無取向硅鋼片生產(chǎn)技術(shù)要點(diǎn) 首先要求鋼水純凈,經(jīng)真空處理后碳含量降至0.01～0.005%,氧1.7%的硅鋼,由于變形抗力顯著提高,導(dǎo)熱性降低,并且連鑄后柱狀晶粗大,產(chǎn) 品表面易產(chǎn)生瓦垅狀缺陷,鑄坯易產(chǎn)生內(nèi)、外裂紋,故需慢熱慢冷,加熱溫度也可略高一些,達(dá)1 200℃。這更便于熱軋而且使終軋溫度提高,熱軋板晶粒粗化,可改善磁性。加熱到1200℃,mn s不會(huì)固溶,而aln可能部分固溶,但

研究了50w540型無取向硅鋼中mns粒子在300~700℃時(shí)效處理0.75~24h不同時(shí)間時(shí)效析出行為與鐵損變化的關(guān)系。結(jié)果表明,α-fe基體中過飽和的mn、s原子以mns粒子形式沿位錯(cuò)析出,mn原子的擴(kuò)散距離是析出行為的制約因素。700℃時(shí)效時(shí)過飽和度低、mn擴(kuò)散快而mns粒子易粗化,鐵損降低。400~600℃時(shí)效時(shí)過飽和度高、mns粒子析出數(shù)量增多,鐵損升高。400℃以下時(shí)效時(shí)過飽和度很高,但mn擴(kuò)散慢,使細(xì)小mns粒子難以析出且鐵損無明顯變化。

采用x射線衍射儀分析無取向硅鋼冷軋織構(gòu)和再結(jié)晶退火織構(gòu)的演化,研究了熱軋組織對(duì)無取向硅鋼織構(gòu)以及磁性能的影響。結(jié)果表明,具有均勻、粗大晶粒組織的熱軋板,冷軋形成更多的剪切帶,導(dǎo)致成品板形成高的高斯織構(gòu)組分,并提高了{(lán)100}織構(gòu)強(qiáng)度,降低了γ纖維織構(gòu),最終導(dǎo)致成品磁感應(yīng)強(qiáng)度升高,鐵損下降。

聚焦無取向硅鋼產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn),從電磁性能、表面性能、機(jī)械性能以及尺寸公差與邊部質(zhì)量等維度對(duì)國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)iec、en、jis、astm以及國(guó)標(biāo)gb進(jìn)行了分析研究。分析得出,各類標(biāo)準(zhǔn)在電磁性能方面要求基本一致;astm標(biāo)準(zhǔn)的機(jī)械性能要求有別于其他幾個(gè)標(biāo)準(zhǔn)。

本文介紹了無取向硅鋼c6涂液的性能,研究了配水量、固化程度和涂層厚度等因素對(duì)無取向硅鋼c6涂層性能的影響。結(jié)果表明,隨著配水量的增加,完全固化所需的時(shí)間增加,涂液固體含量降低,涂層厚度減小;隨著固化程度的提高,涂層硬度先增大然后趨于恒定,而柔韌性逐漸變差,在過固化后急劇惡化;涂層厚度對(duì)涂層的表面外觀、附著性和絕緣層間電阻均有顯著影響。

1前言無取向硅鋼主要用于制造電機(jī)鐵芯,為了提高設(shè)備效率,進(jìn)一步降低電能損耗,人們不斷研究開發(fā)低鐵損的硅鋼。鐵損通常被分為磁滯損耗ph、渦流損耗pe和反常損耗pa等3部分。磁滯損耗是由于鐵芯在反復(fù)磁化過程中造成的損耗,它與鐵芯材料的導(dǎo)磁率,矯頑力有關(guān)。渦流損耗是由于鐵芯中產(chǎn)生

針對(duì)太鋼煉鋼二廠冶煉無取向硅鋼主要工序中出現(xiàn)的回硫現(xiàn)象,通過理論分析,探討影響回硫的因素,并對(duì)實(shí)際操作過程的回硫現(xiàn)象進(jìn)行控制。生產(chǎn)實(shí)踐表明:在復(fù)合噴吹預(yù)處理過程中,應(yīng)盡量將脫硫渣扒除干凈,減少殘?jiān)M(jìn)入轉(zhuǎn)爐;在轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉過程中,應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)的低硫廢鋼,并合理控制轉(zhuǎn)爐終渣成分和終點(diǎn)溫度;在rh精煉過程中,應(yīng)控制好爐渣氧化性及脫硫劑的使用,可減少回硫現(xiàn)象的發(fā)生。