中頻感應電爐熔煉鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵工藝

為達到穩(wěn)定生產(chǎn)qt400-18鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵的目的,對鐵液的化學成分、熔煉過程、球化孕育處理進行了優(yōu)化,同時對生產(chǎn)中遇到的石墨形態(tài)異常進行了分析,提出了防止球化衰退措施。

通過合理地控制孕育條件和冷卻速度，獲得了化學成分基本相同，而石墨大小、數(shù)量互異的鑄態(tài)鐵素體球鐵試樣，測定了它們的疲勞門檻值△ｋｔｈ。結合裂紋附近的金相組織分析發(fā)現(xiàn)：在球化良好的情況下，△ｋｔｈ值有隨單位面積石墨球微量ｎ的減少而增大，或隨平均石墨間距ｓ和平均石墨球徑ｄ的增加而增大的趨勢，通過簡化的力學模型對這種有悖于一航強度變化規(guī)律的反常特性進行了分析討論，并作了相應的解釋。

中頻感應電爐亞氧化法煉鋼工藝 作者：高偉華 〖提要〗通過比較氧化法和不氧化法兩種 中頻感應電爐煉鋼工藝方法的優(yōu)劣，提出 了亞氧化法煉鋼工藝，該工藝既具有氧化法煉鋼工藝氧化沸騰去氣去夾雜的過程，以提高熔 煉質(zhì)量，又具有不氧化法煉鋼過程簡單容易控制的特點，能有效地提高鑄鋼產(chǎn)品材料的質(zhì)量， 簡化了操作工藝。 關鍵詞：氧化沸騰簡化工藝改善材質(zhì) 一．中頻感應電爐作為一種金屬材料的熔煉設備，它有以下特點： 1．利用電磁感應原理使爐料本體發(fā)熱，因而發(fā)熱快、熔煉周期短、熱效率高； 2．加熱能源清潔，加熱過程中沒有大量的火焰和氣體放出，污染小，降低了環(huán)保設備的投 資； 3．由于電子技術的發(fā)展，使變頻設備變得更加小巧輕便，容易控制，易于熔煉過程的功率 控制或實行熔煉過程的自動化； 4．變換熔煉金屬材料的種類方便，尤其適應于產(chǎn)品小批量多品種的鑄造單位； 由于以上所述的設備屬性良好，在鑄造生產(chǎn)中得

介紹了感應電爐熔煉鑄鐵的優(yōu)勢,對合成鑄鐵生產(chǎn)、鐵液化學成分的控制、感應電爐的節(jié)能等3個熱點問題進行了分析,指出:(1)合成鑄鐵生產(chǎn)須重視廢鋼的選擇、增碳劑的選擇與使用、溶n的運用與限制、增o與增s、終點溫度的控制;(2)有關鐵液化學成分的控制,建議配置多功能熱分析儀和直讀光譜儀,使用凈料,準確配料,合理投料,適時造渣,熔煉后期謹防氣體含量回升、燒損增加,及時傾爐出鐵,快速熔煉,重視人的因素;(3)感應電爐熔煉的節(jié)能要注意感應電爐裝備的選擇、熔煉操作以及計劃調(diào)度,恰當處理上述問題后,感應電爐能耗可降至580~540kwh/t;連續(xù)熔煉,冷料至1500℃鐵液的熔煉時間可為35~54min/爐。

用球墨鑄鐵生產(chǎn)結構件具有生產(chǎn)成本低、力學性能穩(wěn)定、加工性能優(yōu)異等特點,在液壓轉節(jié)的生產(chǎn)中,理想的尺寸公差是20μm。通常鐵素體-珠光體球鐵用于生產(chǎn)需要適中強度和延展性的鑄件,這種球鐵的硬度分散性很大,主要是由于珠光體量不同引起的,因此有效的補救方法是避免珠光體形成,代之以增加硅含量至3.7%～3.8%,固溶強化鐵素體基體以獲得需要的力學性能。indexatorab公司生產(chǎn)的球鐵件使用js/500-10,使鑄件硬度減小了75%,切削工具壽命增加了30%,同時獲得了穩(wěn)定的力學性能。

本文對高爐冷卻板的造型工藝、鐵液熔煉、球化澆注工藝及冷卻板的質(zhì)量控制措施作了較詳細的介紹。

伴隨著河南濟源鋼鐵(集團)有限公司生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大,煉鐵高爐由以前的150m3增加到508m3。高爐冷卻壁由一般的ht200cr更改為高韌性鐵素體球墨鑄鐵,無形中加大了鑄造難度。我公司作為集團的備件加工單位,肩上承載了巨大的壓力,為此我們決心開發(fā)生產(chǎn)高韌性鐵素體球墨鑄鐵高爐冷卻壁,經(jīng)過兩個月時間反復試驗,最終獲得成功,

沖天爐熔煉與感應電爐熔煉的鑄鐵材料在性能上存在著很大的差異,其主要原因是因為兩種熔煉設備的工作原理不同,以及熔煉金屬爐料的熔煉方式不同造成的,本文旨在說明沖天爐與電爐熔煉鐵水的結晶核心規(guī)模、形核能力的差異和化學成份對性能的影響,以及如何根據(jù)電爐的熔煉特點得到優(yōu)質(zhì)鐵水。

闡述了05t三節(jié)爐生產(chǎn)球墨鑄鐵之工藝過程,質(zhì)量控制要點和必須遵守的工藝原則

闡述了0．5t三節(jié)爐生產(chǎn)球墨鑄鐵之工藝過程，質(zhì)量控制要點和必須遵守的工藝原則。

在中頻感應電爐和迪砂造型線的生產(chǎn)條件下,通過對原材料的選擇,鑄件化學成分的確定,爐前球化孕育處理,澆注溫度與澆注時間等各個環(huán)節(jié)實施嚴格的監(jiān)控管理,穩(wěn)定地生產(chǎn)出品質(zhì)合格的鑄態(tài)鐵素體球鐵件。

鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵管卡的生產(chǎn)技術

我公司是專門生產(chǎn)汽車制動器及叉車制動器的專業(yè)廠。近年來,一些廠家對我廠球墨鑄鐵件提出了新的技術要求:抗拉強度σb>400mpa,伸長率δ>15%,

針對鑄態(tài)鐵素體基硅鉬球鐵的特殊要求,通過設計適宜的化學成分,采用合理的球化孕育工藝及冷卻速度等措施進行試驗,穩(wěn)定地獲得了珠光體含量≤5%、碳化物≤1%及伸長率≥15%的硅鉬球鐵,并進行了生產(chǎn)性試驗驗證。

本文研究了高含銅鐵素體球墨鑄鐵在各向不均勻壓縮條件下的變形能力，確定了當含銅量大于6mass%時具有高塑性和顯著的變形硬化傾向，且不破壞，并確定了高含銅鐵素體球墨鑄鐵機械特性的形成機理。

四、常溫和低溫條件下多次沖擊抗力一、試驗概況多次沖擊彎曲試驗是在dc—150型多次試驗機上進行的,試驗機為落錘式的。試樣支承在支座上,沖錘在電動機帶動下做垂直上下運動,對試樣進行反復的多次沖擊。試樣的工作部分承受四點純彎,試樣的一端由傳動機構帶動,每沖擊一下轉動一角度,本次試驗調(diào)節(jié)在每沖一次旋轉180°。改變沖錘重量、沖程大小或沖擊速度都可改變沖擊能量,本次常溫試驗能量調(diào)為7.15,15.4,18.59,22.1,27.3公斤·厘米,低溫試驗在同一試驗機上進行,沖擊能量均為15.4公斤·厘米,沖擊頻率為480次/分。

本文主要研究了高性能球墨鑄鐵qt450-18的熔煉工藝。采用該工藝生產(chǎn)的鑄件,其性能可以達到抗拉強度450mpa以上,延伸率18%以上,鐵素體80%以上。

江蘇聯(lián)升汽車部件有限公 司球墨鑄鐵熔煉工藝守則共5頁第4頁 注：1.原鐵水化學成份僅作為配料參考數(shù)據(jù)。 2.一般情況不作化驗。 5.3具體爐料配比由冶煉技術人員填寫配料單，交熔化組，按章操作。 配料時各元素燒損按下列表： csimnps -(5-10)%+(3-5)%-(10-15)%00 6.熔化、球化及孕育處理 6.1按配料單過稱加料，加料順序為廢鋼—生鐵—回爐料—鐵合金（錳鐵或硅 鐵）。 6.2全熔后停電清渣，必要時取樣分析，化學成份符合要求后快速升溫。 6.3出鐵前澆包預熱到500℃以上(暗紅色),球化劑、孕育劑預熱到250~300℃。根 據(jù)經(jīng)驗操作，不作檢測記錄。 6.4鐵水溫度達1480~1510℃時，迅速打渣出鐵。 6.5球化處理 將預熱好的球化劑、孕育劑按圖示位置裝入烘烤好的鐵水包內(nèi)，采用堤壩式， 沖入法球化處理

在球墨鑄鐵的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝中,一般使用10%左右的碳素廢鋼進行配料。本文只涉及在感應電爐內(nèi)生產(chǎn)球墨鑄鐵時,提高碳素廢鋼使用比例后,生產(chǎn)過程中特別應注意的一些問題。根據(jù)生產(chǎn)實踐,筆者提出了自己的看法,供同行參考。1.爐料的選擇(1)廢鋼生產(chǎn)球墨鑄鐵使用的廢鋼應為碳素廢鋼。其中不應含有阻礙石墨化的元素(如鉻),更不應含有反球化合金元素。廢鋼的塊度應

通過調(diào)整成分、優(yōu)化冶煉工藝和熱處理工藝,改善球墨鑄鐵鑄態(tài)qt400-18的顯微組織,進而提高其綜合力學性能。分析球墨鑄鐵組織性能,檢測試樣熱處理后力學性能。結果表明,優(yōu)化冶煉和熱處理工藝后,球墨鑄鐵qt400-18的組織和力學性能有明顯的改善,抗拉強度和伸長率高于牌號標準,硬度135～180hb,-60℃低溫沖擊性能達到12j以上。

通過在鐵素體球墨鑄鐵中加入鉬元素,研究了鉬對其組織和力學性能的影響。結果表明,在730℃下保溫4h,可獲得單一鐵素體基體和細小石墨球顆粒的雙相退火組織,石墨球分布均勻、圓整。鉬的加入并不能細化石墨球組織,反而惡化石墨球形態(tài)。鉬的加入使鐵素體球墨鑄鐵的沖擊韌度和伸長率顯著降低,不利于高熱應力工況下的反復使用。

我公司主要生產(chǎn)球墨鑄鐵毛坯如機體、缸蓋等,材質(zhì)為qt500—7。隨著新產(chǎn)品的開發(fā),開始生產(chǎn)引進"man"公司的16/24五缸至九缸中速機機體毛坯和風電前箱體、后箱體等。16/24五缸至九缸中速機機體毛坯的材質(zhì)為qt400—15,鑄件毛坯重1900～2900kg,澆注重量2600～4200kg,金相組織為:球化等級1～2級,石墨大小5～7級,珠光體粗細分級為細級,珠光體數(shù)量≤15%,磷共晶和滲碳體數(shù)量為0。風電前箱體、后箱體材質(zhì)為qt400—18al,澆注重量2500～3300kg,金相組織為:球化等級1～2級,石墨大小5～7級,珠光體粗細分級為細級,珠光體數(shù)